原先，我国大型新型干法水泥窑高温带使用进口镁铬砖、尖晶石砖、寿命约10-12个月；仅在窑内分解带使用国产抗剥落砖，寿命约20个月。这一配置能够满足水泥*的要求。但是，进口材料的价格较高，运输时间较长，致使购砖成本高，材料库存多，流动资金占用。随着国产碱性耐火材料的提高，我国企业摸索到了利用国产材料进行全窑耐火材料配套的方案。2000年以后，越来越多的水泥回转窑实现了全窑国产化配套耐火材料。

        实施全窑耐火材料国产化之后，寿命可勉强满足要求。每台回转窑每年可节省近100万元的直接成本。但是，尖晶石砖热导率过高，使散热损失增大，又影响了窑体寿命，致使每年要停窑检修2-3次更换耐火材料。

        国产碱性材料寿命不高的原因很大程度上在于国内厂家落后的*设备。进口耐火材料主要液压机成型，其配料、成型、烧成、检验工序中*采用了自动控制，产品尺寸精度高，质量均匀，没有隐蔽性裂纹；而国内厂家主要采用摩擦压砖机成型，其配料、成型、烧成、检验工序中自动化水平较低，产品质量波动大，尺寸偏差大。使用中，为防止国产碱性材料掉转，需通过使用钢板锁紧，导致升温中耐火材料产生很大膨胀，容易使过度受压的耐火砖损害。

        为解决国产耐火材料寿命短的问题，一些企业设法用硅莫砖（高铝碳化硅材料）代替镁铝尖晶石砖，用镁铁尖晶石砖直接代替镁铬砖并获得了成功。由于高铝砖强度高，热膨胀率小抗热震性好，故升温时很少损坏。由于制造镁铁砖时，采用预先合成的铁镁尖晶石，所以烧成温度显著低于直接结合镁铬砖，故砖的尺寸比较容易控制。这样在一定程度上规避了国内企业的*设备差，热工制度不稳定的弱点，减少了与发达国家产品外观质量上的差距，从而提高了产品的使用效果。

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