粘渣的形成有两种方式：一是铁水和熔渣直接跟其接触的铁水包浇注料互相融合，彼此间发生反应，最终融为一体，导致化学性粘渣。这种方式的粘渣很难清理，清理后耐材的寿命也随之终结：二是因温降导致的粘渣，温降是不可避免的，它与铁水包浇注料品质、铁水包形状、铁水包周转时间越快铁水包所经过的工艺路线越简单，相应的铁水包因温降而形成的粘渣也就越少，所以要解决铁水包粘渣问题，就要控制化学性粘渣，尽量减少物理性粘渣，因而所用浇注料的品质是影响粘渣的最得要因素。
    
      铁水和熔渣与浇注料发生反映应，导致化学性粘渣。根据ASTM C401-91标准，AI203-SIO2系浇注料中，CAO含量大于2.5的为传统水泥结合浇注料。CAO含量在1.0%-2.5%的为低水泥浇注料，而CAO含量小于1.0%的为超低水泥浇注料。CAO含量越低，出现液相的温度越高，耐火性能因而越高。现有浇注料的CAO含量为3.78%，属于传统的高水泥含量的浇注料。这种料的液相出现温度低，约在1300摄氏度左右，而铁水和熔渣的温度一般都大于1300摄氏度，这时界面很容易发生反应，如耐材中的组分特别是基质中的液相易与熔渣中的CAO,SIO2,FE203,等反应开成AI203-SI02-CA0-FE203系低熔物，使得铁水，熔渣和耐火材料熔为一体，形成粘渣。以这种形式发生的粘渣十分牢固，是非常难以清除的物理性粘渣原因主要有两点。
     第一，铁水和溶渣因为温度下降粘度增加而发生粘渣，这就要适当降低浇注料的导热性。从检测报告中可看出现场所有料中AI203含量较高，而AL203的导热系数比SIO2，莫来石高，易使铁水和渣的温度很快降低凝固，导致粘渣。另外，AL203含量高，也不利于材料的热震稳定性。
     第二，铁水和熔渣沿浇注料孔洞的渗透。
     为了防止由此而导致的粘渣，要求浇注料在满足施工性能的前提下加水量尽可能少，因为加水量多，水在蒸发后留下气孔或通道，易使铁水和熔渣渗透进去，导致粘渣。现用料要加17.38%的水才便于施工，其加水量远高于现代低水泥、超低水泥致密浇注料的加水量。
     缺乏难以被渣湿润的组分。为了防止粘渣，可引入熔渣难以湿润的组分，从而减轻粘渣。如氧化锆或氧化铬等都是难以湿润的组分。从化学分析中可以看出，该料中没有检测到熔渣以湿润的组分。物理性能中强度指标偏低。从检测报告中可以看出，该料的耐压强度不高，系加水量过高所致。可以预料，该料的抗冲刷性不好，使渣过早的跟铁水包浇注料粘成一体。现场铁水包清理完渣后，余下的浇注料强有少，这也不利于清渣。换言之，清渣时，由于机械作用，对残衬的破坏严重，使残衬的利用率下降。