耐火浇注料不凝结可能由以下多种原因导致：
结合剂问题：
结合剂失效：如果结合剂（如铝酸盐水泥、水玻璃、磷酸盐等）储存时间过长，或储存环境不当，可能会导致结合剂变质、失效。例如铝酸盐水泥受潮后，其中的活性成分会与水发生反应，从而失去结合能力，使得耐火浇注料无法正常凝结。
结合剂用量不足：每种耐火浇注料都有其合适的结合剂用量范围。如果结合剂的实际加入量低于规定用量，就无法提供足够的粘结力来使浇注料颗粒之间相互粘结并凝结硬化。比如在使用铝酸盐水泥作为结合剂时，水泥用量过少，浇注料就难以凝结。
结合剂选择不当：不同类型的耐火浇注料需要匹配相应的结合剂。如果结合剂选择错误，可能无法与耐火骨料和粉料发生有效的化学反应，导致不凝结。例如，在不适合的体系中使用磷酸盐结合剂，可能由于其与体系中的其他成分不兼容，而无法实现正常凝结。
原材料质量问题：
骨料和粉料杂质过多：耐火浇注料中的骨料和粉料若含有过多的杂质，如黏土、有机物等，这些杂质可能会干扰结合剂的正常作用，阻碍水泥的水化反应或其他结合机制的进行，从而影响浇注料的凝结。例如，骨料中含有的黏土杂质会吸附结合剂中的水分，降低有效水分含量，延缓或阻止凝结过程。
原材料活性不足：一些对活性有要求的原材料，如硅微粉等，如果其活性指标达不到要求，就无法在浇注料中发挥应有的作用，影响凝结硬化。比如低活性的硅微粉不能充分参与化学反应，无法填充颗粒间的空隙，不利于浇注料的凝结和强度发展。
施工和养护不当：
加水过多：在施工过程中，若为了提高浇注料的流动性而加入过多的水，会导致结合剂的浓度降低，水泥的水化反应受到稀释和干扰，凝结时间延长甚至不凝结。同时，过多的水分蒸发后会在浇注料内部留下大量孔隙，降低其强度和密实性。
搅拌不均匀：浇注料搅拌不充分，会使结合剂、骨料、粉料等不能均匀分布，局部结合剂含量不足或过多，从而影响整体的凝结效果。不均匀的搅拌还可能导致部分颗粒未被充分包裹，无法形成有效的粘结结构。
养护温度过低：许多耐火浇注料的凝结和硬化需要一定的温度条件来促进化学反应的进行。如果养护环境温度过低，结合剂的水化反应速度会显著减慢，甚至停止。例如，铝酸盐水泥在低温下的水化反应受到抑制，导致浇注料长时间不凝结。
养护环境湿度不合适：对于一些结合剂体系，如水泥结合的浇注料，需要一定的湿度环境来保证水泥的水化反应持续进行。如果养护环境过于干燥，水分迅速蒸发，水泥的水化反应无法充分完成，会导致浇注料不凝结或强度降低。相反，湿度过高也可能对某些浇注料的凝结产生不利影响。
外加剂使用不当：
外加剂过量：为了调节耐火浇注料的性能，有时会加入外加剂，如促凝剂、缓凝剂等。如果外加剂的用量超过了规定范围，就可能对浇注料的凝结产生严重影响。例如，缓凝剂过量会使浇注料的凝结时间大大延长，甚至最终不凝结。
外加剂与结合剂不兼容：某些外加剂可能与浇注料中的结合剂发生化学反应，从而破坏结合剂的正常作用机制。例如，某些外加剂可能与铝酸盐水泥中的成分发生反应，生成不溶性物质，阻碍水泥的水化反应，导致浇注料不凝结。